2001年，美国将一批淘汰的机器高价卖给中国，导致我国亏损好几亿，就在美国准备看中国笑话时，一个人的出现彻底改变了局面...... 2001年初，中国化工产业正处于关键转型期。己内酰胺作为尼龙原料的核心，年需求量超过30万吨，但国内产量仅15万吨左右，进口依赖度高达80%。为摆脱供应链瓶颈，中石化集团决定从美国购入一套年产5万吨的完整生产装置。谈判中，美方报价数亿美元，承诺提供先进技术支持。设备包括大型反应釜、蒸馏系统和泵阀组件，经海运抵达后，在石家庄化纤厂组装。初期测试显示机械运转正常，但实际产出远低于预期。成本计算中，能源消耗过高，产品纯度不足，导致市场竞争力弱。短短数月，累计亏损达3亿元以上。美方提供的配套材料中，催化剂活性已衰减，无法维持高效反应。这套装置本质上是美方淘汰的旧产能，旨在通过高价销售获利，同时限制中国技术进步。 设备投产后，问题迅速显现。生产线效率仅为设计值的30%，废水排放中污染物浓度超标5倍以上，需额外投入环保处理资金。产品检验显示，己内酰胺结晶不纯，杂质含量高，无法用于高端纤维制造。工厂管理层组织多次技术审核，确认硬件无重大缺陷，但化学过程受阻。美方拒绝提供更新催化剂配方，视其为商业机密。这导致整个装置闲置，职工待岗现象增多。行业内流传建议，将设备拆解变卖以回收部分资金。亏损压力下，中石化高层召开会议，部署科技委活动计划。时任高级副总裁曹湘洪提议，对装置进行全面诊断。专家组由闵恩泽院士领衔，包括石油化工科学研究院和巴陵分公司技术人员。闵恩泽时年77岁，审阅报告后指出，核心在于催化材料失效。 闵恩泽团队启动逆向工程，分析美方催化剂组成。实验室测试多种金属氧化物，如钯和镍合金，调整负载比例以提升活性。初期实验失败率高，反应选择性仅60%。他们引入非晶态合金结构，改善催化剂耐久性。结合磁稳定床技术，控制颗粒流动，减少结焦堵塞。数百次迭代中，团队优化pH值和温度参数，确保反应收率达95%以上。闵恩泽亲自指导方案设计，尽管1964年肺部手术影响健康，仍坚持数据验证。新催化剂制备涉及真空熔炼和快速冷却工艺，形成无序原子排列，提高表面活性位点。工业验证中，装置注入后，产量提升至原先3倍，产品纯度超过99%。废物排放降至标准以下，成本每吨降低2000元。 技术突破后，自主催化剂推广开来。2002年起，巴陵和石家庄装置改造完成，年产能合计10万吨。自给率从35%逐步攀升。非晶态合金技术获国家发明奖，覆盖制备方法和应用工程。到2005年，该工艺成为世界首创，推动多家企业升级生产线。欧美供应商感受到竞争压力，原先垄断地位动摇。中国出口己内酰胺配方，逆转为技术输出方。产量数据显示，2001年全国不足20万吨，2015年达250万吨，满足国内需求90%以上。这不仅挽回经济损失，还奠定化工自主基础。闵恩泽的贡献延伸到炼油等领域，早年微球硅铝催化剂研发已助大庆油田增产。 国际市场中，中国产品价格竞争力增强，进口量锐减。闵恩泽继续指导项目，直至2016年逝世。他的工作强调自主创新，避免依赖外资。整个事件反映出技术壁垒的现实，促使政策倾斜研发投入。化工产业从中吸取教训，加强合同审核和技术评估。
