中国向德国购买两台盾构机，德国不仅报价3.5亿一台，送来的还是旧的，谁知15年后，德国才知道什么叫做风水轮流转。 西康铁路秦岭隧道地质以硬岩为主，断层发育，传统钻爆法每天仅推进5米，面临塌方和涌水风险。1993年铁道部召开专家论证会，讨论引进隧道掘进机可行性。部分专家反对，认为设备价格过高，推广困难，但高层决定吸收先进技术，形成双重施工能力。经过评估，选定德国维尔特公司敞开式硬岩掘进机，直径8.8米，适用于单线电气化铁路。 中方团队提出需求，德方报价每台3.5亿元人民币，总价7亿元，提供二手设备。中方多次谈判，指出设备非全新，要求降价，但德方拒绝，强调技术独占地位。工期压力下，中方同意支付全款，设备于1997年7月运抵现场，长达256米，重型部件需分批运输，安装过程耗时数月。 调试阶段，德方工程师主导操作，不允许中方人员接触核心区域，如刀盘驱动系统。机器启动后，初期掘进顺利，但地质复杂导致滚刀频繁损坏。中方联合科研单位攻关，采用低合金钢制造国产滚刀，刀圈直径432毫米，经测试磨损率与德方相当，寿命相仿，价格仅为其三分之一。此举节省成本，并积累国产化经验。 一次故障中，液压系统泄漏，中方请求德方维修。工程师从德国飞抵后，先在现场拉起警戒线，仅许可少数中方观察员远距离观看。维修按出发时间计费，日薪3000美元，过程拖延导致停工两天，直接损失上百万。德方坚持8小时工作制，从酒店出门起计时，每小时600至800欧元，周末不加班，即使工程紧急也无例外。 另一起事件涉及拖车钢结构件，图纸设计有误，中方发现后通知德方修改。对方同意但收取每天1万元服务费，外加差旅住宿全包。修改仅需几天，却因计费方式延长，中方被动接受。整个维修期间，德方强调保密，禁止中方拍照或记录参数，限制学习机会。 掘进推进中，机器穿越硬岩区，创造月掘进528米纪录，机时利用率45%，高于国际平均40%。但高额维护费用累积，单次大修就达数百万。秦岭隧道东段使用一台掘进机，西段另一台，协调难度大。地质勘探显示断层增多，德方建议调整参数，但每次咨询均收费，增加预算负担。 通过引进，中方培养出一批专家，如在TBM选型、组装、诊断方面积累知识。国产滚刀成功应用后，扩展到其他部件国产化，如支撑系统局部改进。隧道贯通提前10个月，5个月内完成关键段，但整个过程暴露依赖风险，高价设备外加信息外泄隐患，推动后续自主研发决心。 德方态度始终强势，合同中规定设备仅限本次使用，不得重复或转让技术。维修团队严格遵守时间表，一次因周末故障，工程停滞三天，损失数百万元。中方工程师尝试参与，但被拒门外，只能通过外围观察推测原理。 项目后期，掘进进入软硬交替层，机器适应性测试中，德方提供参数调整，但收取额外费用。最终隧道2001年贯通，标志西康铁路关键突破，但7亿元支出加上维护成本，让中方深刻认识到核心技术掌控必要性。
